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板材抛丸机生产效率低怎么办?

2019-03-12 08:52:41
新闻详情

板材抛丸机自动除锈清砂连续式抛丸机设备,但是板材抛丸机在使用状况及存在的问题,为什么抛丸机生产效率低?泊头市百洋机械分析了原因“抛丸后钢板表面残留钢丸多,丸料中灰尘杂质多”等都是导致抛丸机生产效率低的原因。既然找到了原因,大家又会提出怎么才能使生产效率提升?

抛丸机设备的组成

抛丸机设备主要由前辅室、抛丸室、抛丸循环系统、清扫室、除尘系统、气控系统、电控系统等组成。其中抛丸循环系统主要包括抛丸器、下部横向螺旋输送器、下部纵向螺旋输送器提升机、上部横向螺旋输送器、下部供丸螺旋输送器、丸灰分离器、储丸斗和落丸控制器、流丸管等组件, 可实现钢丸的自动回收及反复使用。

抛丸机的工作原理

抛丸机的工作原理是利用高速旋转的叶轮将钢丸以的角度抛射到钢板表面, 通过高速钢丸敲击钢板表面, 将附着在上面致密程度不同的氧化铁皮破碎, 达到去除氧化铁皮的目的。在配套吸尘设备产生的负压及本身撞击反弹作用下, 打击表面的钢丸和杂质一起被收集到设备自带分离系统并自动分离, 可使用的钢丸回收再利用。钢板经过抛丸处理后, 不但去除了表面氧化铁皮, 还了内应力, 增加了表面强度和强度, 在表面形成粗糙度, 增加了镀层、漆膜的附着力, 为钢板进入下道工序做好充分准备。

板材抛丸机

板材抛丸机生产效率低的主要原因


抛丸后板材表面残留钢丸:


清扫室设计长度偏短, 清扫设备选型和布置不合理, 抛丸后无法将钢板表面残留丸粒和粉尘, 需要人工进行2次清扫, 效率低下, 且增加了劳动强度和作业风险;表面残留丸粒和粉尘的钢板进行热处理时容易使热处理炉炉辊表面形成积瘤, 进而划伤板材下表面, 需要定期停炉降温, 由检修人员进入热处理炉内对炉辊进行打磨;部分热处理钢板下表面划伤也需要进行修磨, 严重时降级改判甚至判废;在天车吸盘吊运钢板过程中, 残留在板材上表面的丸粒还会压伤板材表面。

落丸控制器易漏钢丸:
       每台抛丸器分别安装1套落丸控制器, 抛丸作业中落丸控制器通过电控系统控制气缸电磁阀得电或失电, 起到钢丸供应或关闭作用。在一个抛丸流程结束时, 由于落丸控制器经常出现气缸执行机构卡阻、铁屑顶住插板阀、气管脱落等现象, 导致落丸控制器无法关闭, 当操作人员不能及时发现和处理时, 落丸控制器始终处于泄漏钢丸的状态, 直到料仓钢丸漏空为止, 泄漏的钢丸落入下抛丸器, 导致抛丸器堵塞而无法启动。只有打开抛丸器底盖, 放空堵塞的钢丸, 并将钢丸清扫至横向螺旋输送器回收利用, 故障处理时间长, 不仅增加了劳动强度, 造成钢丸浪费, 而且严重制约着生产进程。
丸料中灰尘杂质多:

丸灰分离系统存在设计缺陷, 无法实现钢丸、丸渣及灰尘分离。现有装置设计为满幕帘式风选、脉动式卸丸, 在生产过程中大量丸灰倾泻而下, 没有充足的丸灰分离时间和空间。抛丸时, 钢丸、丸渣及灰尘混合物高速敲击在钢板表面, 无法一次性清理钢板表面的氧化铁皮, 成为导致钢板进行2次抛丸的重要原因。

板材抛丸机

板材抛丸机改进:

延长清扫室, 增大吹扫风机功率:
       抛丸过程中高速敲击钢板表面钢丸, 除少部分因反弹到抛丸室进入横向螺旋输送器而被回收外, 其余大部分钢丸覆盖在钢板表面, 清扫流程首先从抛丸室开始, 再进入刮板室, 通过人字刮板将2/3的钢丸从钢板中心刮向两侧并落入纵向螺旋输送器回收, 然后进入一道滚刷清扫室, 将钢板表面残留的钢丸清扫干净, 然后进入吹扫室, 高压风将附着在钢板表面的灰尘及零星钢丸吹扫干净。
       现有抛丸机清扫室长度过短, 2.2 m, 滚刷清扫直径覆盖范围为1 m, 当辊道选择较低速度2.3 m/min时, 表面残留的钢丸进入下一道工序, 由于高压风吹扫装置结构设计不合理, 出口压力低, 致使最终抛丸钢板表面残留大量钢丸。为解决钢板抛丸后表面残留大量钢丸的问题, 采取如下3个措施: (1) 现有清扫室尾部室体适当加长到1 200 mm。 (2) 原滚扫装置不动, 在吹灰和原滚扫装置中间增加1套上下对辊二级清扫装置 (升降装置与前面同步) 。 (3) 达到清洁度1级, 换1台高压风机电机, 将功率37 k w的电机换为功率55 k w电机, 同时清扫室尾部采用两道聚氨酯密封胶条封闭, 除尘同步。
落丸控制器开闭状态实现过程跟踪:
       落丸控制器装配数量为8套, 每套控制器气缸有2条供气管, 总共有16条供气管在气源集控箱汇集。改进前的落丸控制器由于经常出现气缸执行机构卡阻、气管脱落、插板阀卡阻等情况, 落丸控制器开闭状态无法及时跟踪, 抛丸过程难以掌控。特别是在停机时, 如果没有及时发现落丸控制器泄漏钢丸的情况, 将会导致料仓钢丸漏空, 进而发生抛丸器堵塞的故障。
经过改进, 落丸控制器的每台气缸执行机构增设1个检测点, 通过检测点信号反馈气缸执行机构的开闭状态, 然后将信号通过plc控制系统反馈到电脑操作界面和现场控制台的声光报警系统, 提醒操作人员及时处理和跟踪报警故障信号, 直到每台落丸控制器信号正常为止。
       每台落丸控制器增设检测点后, 其开闭状态跟踪反馈, 控制系统在抛丸过程中能够根据钢板宽度自由选择抛丸器, 避免抛丸器做无用功, 节省了钢丸消耗, 了抛丸器堵塞现象。
选用多级丸灰分离器:
       选用1套风选式丸灰分离器, 从图2可以看出, 分离器内部可以细分为丸料分离器、丸料箱及渣灰箱, 将渣灰箱灰口数量由1个增加到2个。当钢丸混合物从螺旋输送机送入风选器进行筛分时, 风量增大至3 000 m3/h, 钢丸混合物在分离过程中, 较轻的灰尘由除尘系统吸入除尘管, 进入沉降箱, 再落入排灰桶, 重量稍大的碎丸及少量可用钢丸落入抛丸室, 并进入螺旋输送机回收利用, 然后将纯净钢丸送入丸料箱备用。
       分离器两侧分别设置有调整挡板和节流阀, 可根据现场实际使用钢丸颗粒的大小及含杂质情况 (现场选用钢丸颗粒直径φ1.2 mm) , 自由调节钢丸流量和钢丸下落均匀度。从改进后现场使用效果看, 丸灰分离及除尘效果良好, 实现了钢丸、丸渣及灰尘的分离, 避免了钢板在抛丸过程中的二次污染。